Vol. 9 – Núm. 1
Enero - Junio / 2026
Mejoras Ergonómicas y de Seguridad en Laboratorios Universitarios y Talleres de Electromecánica
Ergonomic and Safety Improvements in University Laboratories and Electromechanical Workshops
Sonia Emilia Leyva Ricardo[1]
Universidad UTE. sonia.leyva@ute.edu.ec
Tatiana Quintana Mena[2]
Universidad UTE.tatiana.quintana@ute.edu.ec
Alexander Jesús Guevara Nagua[3]
Universidad UTE.alexander.guevara@ute.edu.ec
Evelyn Michelle Navarrete Farias[4]
Universidad UTE.evelyn.navarrete@ute.edu.ec
Recibido: 03/04/2026 Aceptado: 15/5/2026 Publicado: junio/2026
¿Cómo citar?:
Leyva, S.; Quintana, T.; Guevara, A.; Navarrete, E. (2026). Mejoras Ergonómicas y de Seguridad en Laboratorios y Talleres de Electromecánica Universitarios. Revista Científica Mundo Recursivo, 9(1), 109-133.
RESUMEN
Los laboratorios y talleres de electromecánica en instituciones universitarias presentan riesgos críticos debido al manejo de maquinaria y sistemas energizados, lo que afecta la seguridad de estudiantes y personal docente. A través de un estudio de métodos mixtos que incluyó observación directa, la Lista de Comprobación Ergonómica de la OIT y la matriz NTP 330, se identificaron deficiencias críticas en señalización, mantenimiento preventivo y uso de Equipos de Protección Personal. La matriz NTP 330 reveló riesgos de nivel "Importante" (NR 50-60) en tareas de conexión eléctrica y sistemas neumáticos, debido principalmente a la ausencia de procedimientos de bloqueo y etiquetado. Con base en estos hallazgos, se propone un sistema integral de mejoras que integra intervenciones ergonómicas, controles de ingeniería y principios de sostenibilidad. Las intervenciones priorizadas, de bajo costo y alto impacto, proporcionan una base replicable para alinear los espacios universitarios con los Objetivos de Desarrollo Sostenible 3, 8 y 11, fortaleciendo la cultura preventiva mediante capacitación, rediseño espacial, protocolos de seguridad y sistemas de reporte.
Palabras clave: ergonomía, seguridad industrial, laboratorios universitarios, riesgos laborales, electromecánica
ABSTRACT
Electromechanical laboratories and workshops in university institutions present critical risks due to the handling of energized machinery and systems, affecting the safety of students and faculty. Through a mixed-methods study that included direct observation, the ILO Ergonomics Checklist, and the NTP 330 matrix, critical deficiencies were identified in signage, preventive maintenance, and the use of Personal Protective Equipment. The NTP 330 matrix revealed "Significant" level risks (NR 50-60) in electrical connection tasks and pneumatic systems, mainly due to the absence of lockout/tagout procedures. Based on these findings, a comprehensive improvement system is proposed that integrates ergonomic interventions, engineering controls, and sustainability principles. The prioritized, low-cost, high-impact interventions provide a replicable basis for aligning university spaces with Sustainable Development Goals 3, 8, and 11, strengthening a culture of prevention through training, spatial redesign, safety protocols, and reporting systems.
Keywords: ergonomics, industrial safety, university laboratories, occupational hazards, electromechanics, sustainability
INTRODUCCIÓN
Los laboratorios de ingeniería universitaria representan entornos de alto riesgo por el manejo de maquinaria, herramientas y sistemas energizados, exponiendo a estudiantes, docentes y técnicos a riesgos mecánicos, eléctricos, químicos y ergonómicos durante prácticas industriales (OIT, 2022). La ergonomía moderna enfatiza reducir cargas físicas, optimizar posturas y mejorar interacciones humano-máquina mediante controles basados en evidencia.
Investigaciones recientes demuestran la relación existente entre la exposición a riesgos físicos y psicosociales con la presencia de trastornos musculoesqueléticos, destacando que el género, la falta de formación y pausas, y una autopercepción negativa de la salud resultan aspectos clave (López-González et al., 2021)
En estudios realizados con docentes universitarios, se encontró una prevalencia del 100% de trastornos musculoesqueléticos, siendo más frecuentes en columna dorsolumbar y cuello, relacionándose con posturas prolongadas y largas jornadas laborales (García-Salirrosas, E. E., & Sánchez-Poma, R. A. (2020)
El análisis global de documentos como los del Ministerio de Salud y Protección Social (2024), demuestran que la gestión efectiva de riesgos laborales requiere la integración armónica de marcos normativos sólidos, metodologías prácticas validadas y sistemas robustos de información, todo ello sostenido por un compromiso genuino con la dignidad y el bienestar de las personas trabajadoras. Se consideró además la técnica de observación bajo la óptica de Riba Campos (2017).
La investigación se centra en los objetivos siguientes:
- Evaluar las condiciones ergonómicas, de seguridad e higiene en laboratorios y taller de electromecánica de instituciones universitarias.
- Identificar, clasificar y priorizar riesgos laborales para docentes, estudiantes y personal técnico.
- Diagnosticar riesgos mediante aplicación de listas de verificación ergonómica y matrices de análisis estandarizadas.
- Proponer un plan de mejoras gradual, priorizando intervenciones de bajo costo, alto impacto y sostenibilidad.
DESARROLLO
Los riesgos laborales representan una preocupación mundial en entornos industriales y educativos, donde organismos como la OIT y la Organización mundial de la Salud (OMS) enfatizan la gestión preventiva en formación técnica con maquinaria (OIT, 2017; OMS, 2022). En España, enero 2025 registró 43.450 accidentes con baja y 36.201 sin baja, principalmente en manufactura y construcción, impulsando evaluaciones obligatorias (Ministerio de Trabajo, 2025). En Latinoamérica, normativas existen, pero su aplicación es deficiente, con uso inadecuado de EPP en talleres educativos (Colmenares, 2024; Inacap, 2023). En Ecuador, el Ministerio de Trabajo promueve seguridad constitucional, aunque persisten brechas en espacios universitarios. En laboratorios electromecánicos de universidades ecuatorianas la capacitación existe, pero el cumplimiento práctico es variable, incrementando riesgos en prácticas de Ingeniería Industrial y Electromecánica.
Los talleres mecánicos presentan riesgos específicos como sobreesfuerzos que pueden provocar lesiones musculoesqueléticas, incluyendo lumbalgias, hernias discales y tendinitis (Serpresur, 2023), requiriendo medidas preventivas ergonómicas adaptadas al entorno.
Nalanda Global (2024) identifica que entre los principales riesgos en talleres mecánicos se encuentran las caídas, resbalones, exposición a productos químicos, ruido, y riesgos ergonómicos derivados de posturas inadecuadas y manipulación de cargas pesadas.
En los laboratorios y taller de Electromecánica de universidades ecuatorianas, los principales riesgos laborales identificados están asociados al uso de maquinaria y herramientas industriales como tornos, esmeriles, soldadoras, tableros eléctricos y compresores. Entre los riesgos más relevantes se encuentran:
· Riesgos mecánicos: Cortes, atrapamientos, golpes y lesiones por piezas móviles de maquinaria o herramientas manuales y eléctricas.
· Riesgos eléctricos: Descargas eléctricas por manipulación inadecuada de tableros, cables o equipos con aislamiento deficiente.
· Riesgos térmicos: Quemaduras por contacto con superficies calientes, chispas de soldadura o materiales recién procesados.
· Riesgos químicos: Exposición a vapores, gases o residuos de soldaduras y lubricantes.
· Riesgos ergonómicos: Posturas inadecuadas, manipulación manual de cargas y movimientos repetitivos que pueden causar lesiones musculoesqueléticas.
· Riesgos de incendio y explosión: Por acumulación de materiales inflamables o uso incorrecto de equipos eléctricos.
· Riesgos de ruido y vibración: Exposición prolongada a altos niveles de ruido y vibraciones generadas por maquinaria
Las condiciones y actos inseguros más frecuentes en los laboratorios y taller de Electromecánica incluyen, según Vélez Loor (2025).
Condiciones inseguras:
· Equipos en mal estado o sin mantenimiento regular.
· Falta de señalización de zonas peligrosas o rutas de evacuación.
· Espacios de trabajo desordenados, con herramientas y materiales fuera de lugar.
· Iluminación y ventilación insuficientes.
· Ausencia o deterioro de dispositivos de seguridad en las máquinas.
Actos inseguros:
· Uso inadecuado o inexistente de EPP (guantes, gafas, cascos, mandiles).
· Manipulación incorrecta de maquinaria y herramientas.
· Desconocimiento o incumplimiento de los procedimientos de seguridad.
· Realización de reparaciones improvisadas o sin autorización.
· Distracciones o falta de atención durante la operación de equipos.
En los laboratorios universitarios se identifican múltiples riesgos ergonómicos, como posturas inadecuadas, movimientos repetitivos, manipulación manual de cargas, deficiencias en la iluminación y un uso inadecuado de los equipos de protección personal. Estos hallazgos coinciden con los reportados en la investigación de Alghadier, M., et al. (2026).
Los talleres y laboratorios electromecánicos son áreas que presentan un grupo de características que justifican su selección como objeto de investigación para mejorar la seguridad (Cortés, 2024), entre estas características se encuentran:
1. Naturaleza de alto riesgo de las actividades: Los talleres y laboratorios de Electromecánica concentran operaciones con equipos industriales (tornos, esmeriles, soldadoras, moladoras) y sistemas eléctricos (tableros eléctricos, módulos de automatización) que representan riesgos mecánicos, eléctricos, térmicos y ergonómicos significativos. Esta combinación de peligros demanda una gestión preventiva prioritaria.
2. Población expuesta y frecuencia de Uso: Estos espacios son utilizados regularmente por estudiantes en formación que, debido a su nivel de experiencia, presentan mayor vulnerabilidad ante los riesgos ocupacionales. La exposición continua durante las prácticas académicas incrementa la probabilidad de incidentes si no existen condiciones ergonómicas y de seguridad adecuadas.
3. Función pedagógica crítica: Los talleres constituyen espacios esenciales para el aprendizaje práctico donde los estudiantes desarrollan competencias técnicas fundamentales para su ejercicio profesional. Garantizar condiciones seguras en estos ambientes no solo protege la integridad física, sino que también forma profesionales conscientes de la cultura preventiva.
4. Oportunidad de mejora continua: La identificación y gestión de riesgos en estos espacios permite implementar mejoras tangibles en las condiciones de trabajo, estableciendo estándares de seguridad que pueden replicarse en otras áreas de la institución y preparando a los futuros profesionales para ambientes laborales reales.
5. Impacto en la comunidad universitaria: La intervención en estos espacios sensibiliza no solo a estudiantes, sino también a docentes y personal técnico sobre la importancia de la seguridad y salud ocupacional, generando una cultura preventiva que trasciende el ámbito académico hacia el ejercicio profesional.
6. Cumplimiento normativo y responsabilidad institucional: La institución tiene la obligación legal y ética de proporcionar ambientes de aprendizaje seguros. La evaluación sistemática de estos espacios demuestra el compromiso institucional con el bienestar de su comunidad y el cumplimiento de normativas de seguridad y salud ocupacional
METODOLOGÍA
Se utilizó un diseño mixto con predominio descriptivo-analítico, integrando datos cualitativos y cuantitativos para evaluar riesgos ergonómicos, mecánicos, eléctricos y organizacionales. Los instrumentos aplicados fueron: observación directa no participativa (Riba, 2017), lista de comprobación ergonómica de la OIT, matriz NTP 330 (Bestratén & Pareja, 1993), y registros visuales mediante layouts en VisualParadigm. La lista de comprobación ergonómica de la OIT constituye una herramienta validada internacionalmente para evaluar principios ergonómicos fundamentales y condiciones de seguridad en diversos entornos laborales (OIT, 2017), permitiendo identificar intervenciones sencillas y de bajo costo (Colmenares, 2024).
En la Tabla 1 se presenta los instrumentos de recolección de datos que fueron utilizados en la investigación.
Tabla 1
Instrumentos de
recolección de datos
|
Instrumento |
Tipo de Dato Principal |
Propósito Específico |
Vinculación con Objetivos Específicos |
|
|
Observación Directa |
Cualitativo |
Registrar condiciones de trabajo, uso de equipos, posturas y comportamientos de seguridad en tiempo real. |
Diagnóstico de la situación presente; identificación y clasificación de riesgos. |
|
|
Lista de Comprobación Ergonómica (LCE) de la OIT |
Cualitativo / Cuantitativo (puntuación) |
Evaluar principios ergonómicos fundamentales y condiciones de seguridad y seleccionar intervenciones simples y de bajo costo. |
Diagnóstico de la situación presente; uso de herramientas técnicas. |
|
Para la estimación y priorización de riesgos se aplicó la metodología semicuantitativa NTP 330 (Bestratén Belloví y Pareja Malagón,1993). la cual combina tres factores: Nivel de Deficiencia (ND), Nivel de Exposición (NE) y Nivel de Consecuencias (NC). El producto de estos parámetros determina el Nivel de Riesgo (NR), cuya magnitud define la prioridad de intervención según la matriz que se presenta la Tabla 2. Los rangos resultantes (NP = ND × NE) se clasifican en cuatro categorías cualitativas: Muy Alto, Alto, Medio y Bajo, cada una con una interpretación específica que orienta la toma de decisiones preventivas.
En la Tabla 2 se detallan los criterios de valoración empleados
La determinación del Nivel de Probabilidad (NP), constituye una etapa clave en la metodología NTP 330, ya que condiciona el nivel de riesgo final. Este parámetro se obtiene mediante la combinación de los valores de Nivel de Deficiencia (ND) y Nivel de Exposición (NE), como se muestra en la Tabla 3.
En la Tabla 4 se interpreta los valores de Nivel de riesgos (NR) obtenidos y los agrupa en niveles de intervención, desde riesgos triviales hasta riesgos intolerables, estableciendo con claridad el tipo de acción correctiva requerida.
Tabla 2
Criterios metodológicos de la NTP 330 para la evaluación semicuantitativa de riesgos laborales
|
Componente |
Niveles |
Valor |
Descripción |
|
Nivel de Deficiencia (ND) |
Muy Alto |
10 |
Riesgo evidente; condiciones totalmente inaceptables |
|
|
Alto |
6 |
Riesgo importante; falta de medidas preventivas clave |
|
|
Medio |
2 |
Riesgo moderado; deficiencias menores |
|
|
Bajo |
— |
Riesgo controlado; condiciones aceptables |
|
Nivel de Exposición (NE) |
Continua (EC) |
4 |
Exposición permanente durante toda la jornada |
|
|
Frecuente (EF) |
3 |
Varias veces al día por períodos cortos |
|
|
Ocasional (EO) |
2 |
Alguna vez durante la jornada |
|
|
Esporádica (EE) |
1 |
De manera eventual |
|
Nivel de Consecuencias (NC) |
Mortal / Catastrófico |
100 |
Muerte o invalidez total permanente |
|
|
Muy grave |
60 |
Lesiones graves, hospitalización prolongada |
|
|
Grave |
25 |
Lesiones con incapacidad laboral temporal |
|
|
Leve |
10 |
Lesiones menores, sin baja laboral |
|
Nivel de Riesgo (NR) |
I - No Aceptable |
600–4000 |
Actuación inmediata |
|
|
II - Importante |
150–500 |
Intervención planificada |
|
|
III - Tolerable |
40–120 |
Vigilancia periódica |
|
|
IV - Aceptable |
20 |
No requiere acción específica |
Nota. Adaptado de "NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente," por M. Bestratén y F. Pareja, 1993, Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo.
Tabla 3
Determinación del Nivel
de Probabilidad
|
Nivel de probabilidad |
Nivel de exposición |
||||
|
4 |
3 |
2 |
1 |
||
|
Nivel de deficiencia |
10 |
MA-40 |
MA-30 |
A-20 |
A-10 |
|
6 |
MA-24 |
A-18 |
A-12 |
M-6 |
|
|
2 |
M-8 |
M-6 |
B-4 |
B-2 |
|
Nota. Nota. Adaptado de "NTP 330: Sistema simplificado de evaluación de riesgos de accidente," por M. Bestratén y F. Pareja, 1993, Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo. MA = Muy Alto; A = Alto; M = Medio; B = Bajo.
Tabla 4
Significado del Nivel de Intervención
|
Valor de NR |
Nivel de Riesgo |
Acción recomendada |
|
600-4000 |
No Aceptable (I) |
Actuación inmediata. |
|
150-500 |
Importante (II) |
Se requiere intervención planificada. |
|
40-120 |
Tolerable (III) |
Mantener vigilancia periódica. |
|
20 |
Aceptable (IV) |
No se requiere acción específica. |
Nota ( Bestratén Belloví y Pareja Malagón 1993).
RESULTADOS
A continuación, se presentan los hallazgos obtenidos a partir de la observación directa, la Lista de Comprobación Ergonómica de la OIT y la matriz NTP 330 en los cinco espacios evaluados.
Observación Directa: Facilitó el registro en tiempo real de las condiciones de trabajo, el uso de equipos, las posturas y los comportamientos de seguridad, contribuyendo al diagnóstico y clasificación de riesgos y complementada con la lista de comprobación ergonómica.
Lista de Comprobación Ergonómica de la OIT: Se utilizó para evaluar principios ergonómicos fundamentales y condiciones de seguridad, identificando intervenciones sencillas y de bajo costo.
Caracterización de los espacios evaluados
Los espacios técnicos analizados corresponden a cinco áreas, de una institución universitaria ecuatoriana: Taller Electromecánico, Laboratorio de Automatización, Laboratorio de Control Eléctrico, Laboratorio de Electrónica y Laboratorio de Máquinas Eléctricas. En las Figuras 1 a 5 se presenta la distribución física de cada espacio, elaborada mediante el software VisualParadigm.
En Figura 1 se muestra el taller Electromecánico donde se observó una concentración de maquinaria de alto riesgo (tornos, esmeriles, soldadoras) en un área reducida, con escasa delimitación entre zonas de operación y tránsito. Se identificó ausencia de señalización de seguridad en la mayoría de los equipos, cables de alimentación expuestos en el suelo y acumulación de materiales inflamables cerca de fuentes de calor. Durante las prácticas, los estudiantes adoptaban posturas forzadas al manipular piezas pesadas sin ayudas mecánicas, y se evidenció uso inadecuado o inexistente de Equipos de Protección Personal (EPP) en tareas de soldadura y esmerilado.
Figura 1
Taller Electromecánico
Nota. Layout elaborado en VisualParadigm.
En la Figura 2 se muestra Laboratorio de Automatización donde se identificó una distribución modular con estaciones de trabajo equipadas con controladores lógicos programables (PLC) y sistemas neumáticos. Se observó que las mesas de trabajo presentan alturas fijas no ajustables, lo que obliga a los estudiantes a adoptar posturas incómodas durante las conexiones. Las mangueras de aire comprimido se encuentran tendidas sin protección en zonas de paso, generando riesgo de caídas. Se evidenció falta de procedimientos estandarizados para la desenergización de sistemas antes de manipulaciones, y los pulsadores de emergencia no están claramente señalizados ni son fácilmente accesibles desde todos los puestos.
Como se observa en la Figura 3 el Laboratorio de Control Eléctrico presenta bancos de trabajo con tableros didácticos energizados para prácticas de conexionado. Durante la observación se constató que los estudiantes realizan conexiones con circuitos bajo tensión, ante la ausencia de procedimientos de bloqueo/etiquetado (LOTO). Los cables de conexión se encuentran desordenados y con aislamiento deteriorado en varios puntos. La iluminación es heterogénea, con zonas de sombra en las áreas de conexión fina, lo que incrementa el riesgo de errores y contactos accidentales. No se observaron barreras físicas que delimiten las zonas energizadas del resto del laboratorio.
Figura2
Laboratorio de Automatización
Nota. Layout elaborado en VisualParadigm
Figura 3
Laboratorio de control eléctrico
Nota. Layout elaborado en VisualParadigm
En la Figura 4 se observa la representación del Laboratorio de Electrónica donde se identificaron puestos de trabajo con equipos de medición (osciloscopios, multímetros) y estaciones de soldadura. Se observó que la ventilación es insuficiente para la cantidad de puestos que realizan soldadura simultáneamente, generando acumulación de humos metálicos. Los cables de alimentación de los equipos están dispersos sobre las mesas, creando riesgos de enganches y caídas de instrumentos. Las sillas utilizadas no cuentan con soporte lumbar ni son ajustables, lo que obliga a posturas mantenidas durante prácticas prolongadas. Se evidenció ausencia de extractores de humo en las estaciones de soldadura.
Figura 4
Laboratorio de
Electrónica
Nota. Layout elaborado en VisualParadigm
En la Figura 5, se muestra el Laboratorio de Máquinas Eléctricas que alberga motores didácticos y bancos de pruebas trifásicos. Se observó que los equipos carecen de protectores fijos en las partes móviles (poleas, correas), y los bornes de conexión permanecen accesibles durante la operación. Los estudiantes realizan mediciones con equipos energizados sin supervisión directa en varios casos. El nivel de ruido durante el funcionamiento simultáneo de varios motores supera los 85 dB(A), sin que se exija el uso de protección auditiva. Los espacios entre bancos son reducidos, dificultando la evacuación rápida ante una emergencia.
Figura 5
Laboratorio de Maquinas
Eléctricas
Nota. Layout elaborado en VisualParadigm
Resultados de la Lista de Comprobación Ergonómica
Los resultados consolidados obtenidos mediante la aplicación de la Lista de Comprobación Ergonómica de la OIT en los cinco espacios evaluados se presentan en la Figura 6. Esta herramienta permitió valorar el cumplimiento de principios ergonómicos fundamentales en diez áreas críticas, clasificando cada ítem según su nivel de prioridad de intervención. Para el caso de estudio se realizó un análisis con las acciones prioritaria y urgentes, siendo aquellas donde hay que intervenir de forma inmediata para las urgentes, y a corto plazo para las prioritarias.
Figura 6
Resultados
de la Lista de Comprobación Ergonómica por áreas evaluadas
Nota. Los valores representan el porcentaje de ítems en cada categoría por área evaluada.
Las áreas que concentran los mayores porcentajes de acciones urgentes son:
- Manipulación y Almacenamiento de Materiales (45%). Esta área presenta el porcentaje más alto de hallazgos urgentes, lo que indica deficiencias críticas en los procedimientos de manejo de materiales.
- Equipos de Protección Personal (35%). Un tercio de los hallazgos en esta área requieren acción urgente, lo que sugiere que los trabajadores podrían estar expuestos a riesgos sin la protección adecuada.
- Seguridad en Maquinaria (25%). Una cuarta parte de los hallazgos en maquinaria demandan atención inmediata, posiblemente relacionada con resguardos faltantes, sistemas de parada de emergencia inoperativos o falta de mantenimiento.
- Riesgos Ambientales (20%) y Diseño del Puesto de Trabajo (20%). Ambas áreas presentan una quinta parte de hallazgos urgentes, relacionados con condiciones ambientales adversas (ruido, temperatura, ventilación) y factores ergonómicos que afectan la salud de los trabajadores.
Las áreas que concentran los mayores porcentajes de acciones prioritarias son:
- Equipos de Protección Personal (45%). Constituye el porcentaje más alto de acciones prioritarias. Esto indica que, aunque no todas las deficiencias son críticas existe una necesidad significativa de mejorar la gestión.
- Riesgos Ambientales (40%). En esta área requieren intervención prioritaria, lo que sugiere condiciones ambientales que, si bien no son inmediatamente críticas, pueden generar efectos acumulativos en la salud.
- Seguridad en Maquinaria (35%) y Herramientas Manuales (35%) Ambas áreas reflejan una necesidad relevante de mejora en la seguridad operativa.
- Manipulación y Almacenamiento de Materiales (30%) y Diseño del Puesto de Trabajo (30%). Estas áreas presentan un tercio de los hallazgos prioritarios, vinculados a la organización del trabajo.
En la Tabla 5 , se presentan acciones preventivas y de mejora propuestas, organizadas por áreas de intervención, con el objetivo de establecer un plan de trabajo claro, progresivo y enfocado en la protección de la salud de los trabajadores:
Evaluación de riesgos (NTP 330)
La presente sección detalla los hallazgos de la evaluación de riesgos laborales realizada en los laboratorios y el taller Electromecánico de la institución donde se desarrolla la investigación.
Para ello, se empleó la metodología simplificada NTP 330, la cual permite identificar, estimar y valorar los peligros a los que los estudiantes y el personal que se encuentran expuestos durante sus actividades académicas y prácticas. Los riesgos se han clasificado de acuerdo con su nivel de intervención, utilizando una codificación por colores que facilita la comprensión de la urgencia y el tipo de acción requerido (Véase Tablas 3 y 4)
En la Tabla 6 se muestra a modo de ejemplo una sección de la matriz NTP 330, en la cual se presentan los riesgos identificados durante la observación de campo en los espacios evaluados. Esta parte refleja los niveles de probabilidad, consecuencia y riesgo asociados a las tareas que mostraron peligros relevantes, sin incluir el total de actividades analizadas.
Tabla 5
Acciones
Preventivas y de Mejora por Área de Intervención
|
Área |
Acciones claves |
|
Manipulación y Almacenamiento |
Optimizar espacio, usar carros especializados, estantes ajustables, dividir cargas, implementar contenedores para desechos. |
|
Herramientas Manuales |
Selección ergonómica de herramientas, capacitación en uso correcto. |
|
Seguridad en Maquinaria |
Controles accesibles, señalización visual clara, mantenimiento preventivo. |
|
Diseño del Puesto de Trabajo |
Ajuste personalizado, ubicación estratégica, alternancia de posturas. |
|
Iluminación |
Maximizar luz natural, mantener eficiencia lumínica. |
|
Locales |
Control de clima interior, aislamiento térmico. |
|
Riesgos Ambientales |
Gestión del ruido, seguridad eléctrica. |
|
Servicios Higiénicos y Áreas de Descanso |
Garantizar instalaciones sanitarias adecuadas y áreas comunes seguras. |
|
Equipos de Protección Personal (EPP) |
Identificación clara de necesidades, formación continua en uso. |
|
Organización del Trabajo |
Involucramiento activo de los trabajadores, flexibilidad horaria. |
Tabla 6
Matriz NTP 330: Riesgos Identificados en los espacios evaluados
|
Proceso/ Área |
Puesto de trabajo |
Actividades |
Tareas |
Rutinario (Si o No) |
Peligro |
Efectos Posibles |
Controles Existentes |
Evaluación del Riesgo |
Valoración del Riesgo |
|
||||||||||
|
Descripción |
Clasificación |
Fuente |
Medio |
Receptor |
Nivel de Deficiencia |
Nivel de Exposición |
Nivel de Probabilidad |
Interpretación del Nivel de Probabilidad |
Nivel de Consecuencia |
Nivel de Riesgo (NR) e Interpretación |
Interpretación del Nivel Riesgo (NR) |
Aceptabilidad del Riesgo |
|
|||||||
|
LABORATORIO DE AUTOMATIZACION |
ESTUDIANTE |
El estudiante realiza prácticas académicas relacionadas con la automatización. |
Armado y conexión de circuitos eléctricos y electrónicos para sistemas automatizados. |
NO |
Contacto con corriente durante el armado de circuitos energizados. |
Físico |
Descarga eléctrica, quemaduras leves o choque eléctrico. |
Desenergizar circuitos antes de trabajar |
Uso de aislantes y señalización de áreas. |
Uso de guantes aislantes y capacitación. |
2 |
1 |
2 |
BAJA |
25 |
50 |
III |
MEJORAR SI ES POSIBLE |
||
|
Conexión de componentes eléctricos y neumáticos en sistemas con compresor. |
|
Fuga de aire a presión por conexión incorrecta de mangueras o válvulas. |
Físico |
Lesión ocular por proyección de partículas. |
Uso de mangueras, válvulas y acoples en buen estado. |
Pruebas de estanqueidad antes de operar. |
Uso de gafas de seguridad y revisión visual antes de conectar. |
2 |
3 |
6 |
MEDIA |
10 |
60 |
III |
MEJORAR SI ES POSIBLE |
|||||
|
|
Golpe por arranque inesperado del compresor durante la conexión del sistema. |
Físico |
Exposición a iluminación inadecuada |
Asegurar que el compresor esté apagado antes de cualquier conexión |
Instalación de válvulas de cierre y botón de paro de emergencia. |
Capacitación en procedimientos de conexión segura. |
2 |
3 |
6 |
MEDIA |
10 |
60 |
III |
MEJORAR SI ES POSIBLE |
||||||
A continuación, se presenta un desglose de los riesgos identificados a través de esta metodología, con énfasis en aquellos que requieren una intervención planificada o inmediata (marcados en amarillo y naranja/rojo), así como las medidas preventivas y correctivas específicas recomendadas.
Laboratorio De Automatización
Tarea / Peligro: Armado y conexión de circuitos eléctricos y electrónicos con sistemas automatizados con riesgo de contacto con corriente durante el armado de circuitos eléctricos energizados. (NR = 50). La probabilidad de una descarga eléctrica o quemadura es baja, y las consecuencias son leves. Aunque existen guantes aislantes y capacitación, la actividad con sistemas energizados siempre implica un riesgo que debe ser minimizado.
Medidas propuestas:
· Implementación de bloqueo/etiquetado (LOTO): Establecer y asegurar el cumplimiento riguroso de un procedimiento de Bloqueo/Etiquetado (LOTO) para des energizar completamente los circuitos antes de cualquier manipulación, garantizando la "energía cero" (Sinaluisa, 2022).
· Verificación obligatoria de ausencia de tensión: Hacer obligatorio el uso de un multímetro por parte del estudiante (supervisado) para verificar la ausencia de tensión antes de manipular cualquier componente eléctrico.
· Mejorar aislamiento de áreas: Delimitar y señalizar claramente las zonas donde se realicen trabajos con circuitos eléctricos, implementando barreras físicas si es posible.
Tarea / Peligro: Conexión de componentes eléctricos y neumáticos en sistemas con compresor con riesgo de fuga de aire a presión por conexión incorrecta de mangueras o válvulas. (NR = 60). La probabilidad de una fuga es media y podría resultar en lesiones oculares por proyección de partículas o golpes por mangueras.
Medidas propuestas:
· Procedimiento detallado de conexión neumática: Desarrollar y capacitar sobre un procedimiento paso a paso para la conexión segura de mangueras y válvulas, incluyendo la verificación de sellado.
· Implementación de equipo: Incorporar equipo como gafas de seguridad previo al inicio de las practicas dentro del laboratorio.
· Inspección pre-uso de conexiones: Incorporar en la rutina de inicio de práctica una inspección visual de las mangueras y conexiones para identificar desgastes o daños.
· Conectores rápidos y seguros: Evaluar la implementación de conectores de acople rápido con sistemas de seguridad que eviten desconexiones accidentales bajo presión.
Tarea / Peligro: Conexión de componentes eléctricos y neumáticos en sistemas con compresor con riesgo de golpe por arranque inesperado del compresor sin desconexión del sistema. (NR = 60). La probabilidad de un arranque inesperado es media y podría causar golpes o atrapamientos. Aunque existen medidas de emergencia, el riesgo persiste si no se desconecta correctamente el sistema (Recinos, 2011)
Medidas propuestas:
· Procedimiento de desconexión de energía: Establecer y capacitar en un procedimiento estricto para asegurar que el compresor esté completamente des energizado antes de cualquier manipulación o conexión.
· Señalización de advertencia clara: Instalar señalización visible y clara advirtiendo sobre el arranque automático del compresor y la necesidad de verificar la desconexión.
· Capacitación en paradas de emergencia: Asegurar que todos los usuarios conozcan la ubicación y el funcionamiento de las paradas de emergencia del sistema de compresores.
Laboratorio de motores eléctricos
Tarea/Peligro: Conexión de motores eléctricos trifásicos en banco de pruebas, con riesgo de contacto con corriente por error en el aislamiento del cableado (NR = 40) y cortocircuito por conexión errónea (NR = 40). La probabilidad es baja para ambos, pero las consecuencias (descarga eléctrica grave, daños al equipo) son significativas. La manipulación de alto voltaje y las conexiones complejas aumentan el riesgo. En el desarrollo de este análisis se ha tenido la visión de Tene Asimbaya y Ortiz Vaca, 2016).
Medidas propuestas:
· Revisión y mantenimiento de cableado: Implementar un programa regular de inspección y reemplazo del cableado de pruebas para asegurar su aislamiento y integridad.
· Procedimientos de conexión y supervisión: Establecer procedimientos claros y visuales para la conexión de motores trifásicos. Exigir la supervisión obligatoria del instructor en cada etapa de conexión y antes de energizar.
Tarea/Peligro: Medición de parámetros eléctricos durante el funcionamiento del motor, con riesgo de electrocución por mal uso del multímetro (NR = 40). La probabilidad es baja, pero la electrocución es una consecuencia significante. El uso incorrecto del multímetro o la selección errónea de rangos de medición con circuitos energizados son deficiencias
Laboratorio de control eléctrico
Tarea / Peligro: Armado de circuitos eléctricos en el tablero didáctico con riesgo de contacto con partes energizadas por el cableado. (NR = 40). La probabilidad es baja, pero una descarga eléctrica es una consecuencia considerable. El riesgo de un cable con aislamiento deficiente o energizado inadvertidamente persiste.
Recomendaciones: Establecer como obligatorio el uso del multímetro para verificar la ausencia de tensión en cada punto de conexión antes de la manipulación. Implementar un programa de inspección y reemplazo periódico del cableado didáctico deteriorado. Capacitar en manejo seguro de cableado.
Tarea/Peligro: Energización y prueba del circuito armado, con riesgo de fallo del relé que genera sobrecarga o corte inesperado (NR = 80) y pulsador dañado o averiado para probar el circuito (NR = 80). La probabilidad de estos fallos es media, con consecuencias graves (mal funcionamiento, cortocircuitos, activación inesperada). La integridad de los componentes de control es crítica para evitar riesgos.
Medidas propuestas:
· Mantenimiento preventivo de componentes: Establecer un programa de mantenimiento preventivo y verificación de la vida útil de relés, contactores y otros componentes de control. Incluir la verificación del estado de todos los pulsadores y selectores en el checklist de pre-uso.
· Protecciones adicionales: Evaluar la incorporación de protecciones adicionales (ej. relés térmicos, fusibles de respaldo).
· Capacitación en diagnóstico y reacción: Capacitar a los estudiantes en el reconocimiento y reacción rápida ante fallas. Instruir claramente sobre cómo activar y desactivar los circuitos de manera segura, siempre bajo supervisión.
Tarea/Peligro: Verificación del funcionamiento con pulsadores y relés temporizados, con riesgo de pulsador dañado o averiado para probar el circuito (NR = 80). La probabilidad de que un pulsador esté dañado es media, y puede llevar a una activación inesperada del circuito o motor, con riesgo de golpes o atrapamientos (consecuencias graves).
Medidas Propuestas:
· Inspección pre-uso de pulsadores: Incluir en el checklist de pre-uso la verificación del buen estado y la funcionalidad de todos los pulsadores, selectores y botones de parada de emergencia.
· Plan de reemplazo preventivo: Establecer un plan de reemplazo preventivo de componentes de control desgastados o con signos de falla.
· Protocolo de prueba segura: Instruir claramente sobre cómo activar y desactivar los circuitos de manera segura, siempre bajo supervisión, antes de cualquier prueba.
Taller electromecánico
Tarea/Peligro: Operación del torno mecánico, con riesgo de atrapamiento o golpes por piezas móviles (NR = 100). La probabilidad de que ocurra es baja, y las consecuencias son medias (amputaciones, fracturas) son probables. La exposición a piezas móviles sin supervisión y cumplimiento de procedimientos estrictos aumenta el riesgo.
Medidas propuestas:
· Inspección y funcionalidad de Guardas: Inspección de todas las guardas y sistemas de seguridad del torno, corrigiendo deficiencias.
· Supervisión y capacitación: Operación únicamente bajo supervisión directa y constante de un instructor. Capacitación sobre uso seguro (prohibición de ropa suelta, joyas, guantes inadecuados).
· Paradas de emergencia: Asegurar el conocimiento y fácil acceso a las paradas de emergencia del equipo.
Tarea/Peligro: Uso de la moladora angular, con riesgo de rotura del disco abrasivo en funcionamiento (NR = 240) y proyección de chispas o partículas calientes (NR = 240). La probabilidad es baja, pero las consecuencias son altas (cortes graves, amputaciones, incendios, explosiones, lesiones mortales). La proyección de fragmentos y chispas a alta velocidad tiene un potencial de daño extremo e inminente.
Medidas Propuestas:
· Inspección pre-uso del disco y EPP completo: Procedimiento obligatorio de inspección visual de cada disco antes de montarlo (descartar discos sospechosos). Exigir el uso combinado y obligatorio de gafas de seguridad y un protector facial completo.
· Contención de chispas y materiales inflamables: Eliminar o aislar completamente cualquier material inflamable del área de trabajo.
· EPP ignífugo y extintores: Exigir el uso obligatorio de EPP ignífugo (chaquetas de cuero, guantes de soldador). Asegurar la disponibilidad y accesibilidad inmediata de extintores adecuados, con personal capacitado en su uso.
· Capacitación: Capacitación en montaje correcto del disco, uso de guarda de seguridad y técnica para evitar rotura, así como en la identificación de riesgos de incendio.
Tarea/Peligro: Actividad de soldadura eléctrica (SMAW), con riesgo de exposición a radiación ultravioleta (UV) (NR = 60) e inhalación de humos metálicos (NR = 60). La probabilidad de exposición a UV es media, pudiendo causar quemaduras oculares. La inhalación de humos metálicos también es probable y puede generar irritación pulmonar.
Medidas Propuestas:
· Inspección y uso de EPP: Implementar inspección diaria de caretas y filtros. Exigir el uso de mascarillas con filtros específicos para humos metálicos (ej. P100 o FFP3).
Tarea/Peligro: Montaje y desmontaje de piezas pesadas, con riesgo de lesiones por esfuerzo físico excesivo (NR = 100) y golpe por caída de pieza mal sujetada (NR = 100). La probabilidad es baja, pero las lesiones (espalda, fracturas, atrapamientos, lesiones muy graves) son muy severas. La manipulación manual de cargas pesadas sin asistencia mecánica es un riesgo elevado.
Medidas Propuestas:
· Uso obligatorio de asistencia mecánica: Implementar el uso obligatorio de equipos de asistencia mecánica (polipastos, carros elevadores) para todas las piezas que superen los límites de peso recomendados para levantamiento manual.
· Capacitación en ergonomía y sujeción: Reforzar la capacitación intensiva en ergonomía, técnicas de levantamiento seguro y, crucialmente, en procedimientos de doble verificación para asegurar la sujeción firme y estable de las piezas.
· EPP y delimitación de zonas: Reforzar la obligatoriedad y supervisar el uso constante de botas de seguridad con puntera de acero. Delimitar y señalizar claramente las zonas de "no paso" o "exclusión" alrededor de las piezas en manipulación.
CONCLUSIONES
La observación directa y la aplicación de la LCE permitieron identificar diversos riesgos presentes en los laboratorios y el taller de Electromecánica, principalmente relacionados con el uso parcial o inadecuado del EPP, deficiencias en la señalización, problemas ergonómicos en los puestos de trabajo y la falta de mantenimiento preventivo sistemático. Si bien la institución ha implementado medidas orientadas a la seguridad e higiene, los hallazgos indican que su cumplimiento es parcial o no se ejecuta de manera uniforme en todos los espacios, lo que limita la eficacia de las acciones preventivas y evidencia oportunidades claras de mejora.
La combinación metodológica entre la LCE y la matriz de riesgos NTP 330 resultó efectiva para clasificar, cuantificar y priorizar los peligros, permitiendo establecer un diagnóstico integral del entorno. Esta estrategia facilitó la formulación de propuestas de mejora alineadas con el enfoque preventivo y adaptadas a las características reales de cada espacio evaluado.
Debe considerarse además que estudios recientes confirman una asociación fuerte y consistente entre los trastornos musculoesqueléticos y los riesgos ergonómicos.
Las propuestas derivadas del análisis no solo ofrecen soluciones de bajo costo y alto impacto, sino que además son fácilmente replicables en otros laboratorios con condiciones similares. Asimismo, este trabajo sienta las bases para futuras intervenciones más profundas, incluyendo estudios técnicos avanzados o propuestas de rediseño estructural a largo plazo.
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